澆不足和冷隔是鑄造中相當普遍的缺陷，在很多情況下，這兩類(lèi)缺陷在完全報廢鑄件中占第一位或第二位。

澆不足是指金屬液未能充滿(mǎn)鑄型型腔而形成不完整的鑄件，這類(lèi)缺陷的特點(diǎn)是鑄件壁上具有光滑圓邊的穿孔，或者鑄件的一個(gè)或多個(gè)末端未充滿(mǎn)金屬液；

冷隔是指在兩股金屬匯聚處，因其未能完全熔合而存在明顯的不連續性缺陷的鑄件，這類(lèi)缺陷的外觀(guān)，常呈現為帶有光滑圓邊的裂紋或皺紋。

特征：鑄件有未完全融合的縫隙或局補缺肉，線(xiàn)條光滑，周邊呈圓角。

原因分析：

澆注系統設置不當或澆口截面太小，充型速度太慢。直澆口太短，壓頭不夠、壓頭太低!。

錯箱或芯子未下到位，造成局部壁薄。鐵液未融合時(shí)就冷卻。

澆注溫度太高，砂芯在高溫下變形，造成局部壁薄。鐵液未融合時(shí)就冷卻。

冷鐵位置設置不當。

澆注時(shí)斷流，澆注不穩或一次鐵液量不足二次補澆時(shí)易產(chǎn)生冷隔。

鐵液嚴重氧化，造成流動(dòng)性差。

芯子發(fā)氣量大，在管壁內部形成氣流紋，形似冷隔。    

芯子耐火度差，在高溫下變形；造成鑄件局部壁薄或無(wú)壁厚。

鐵液溫度太低，降低了鐵液的流動(dòng)性。

鐵液中碳、硅量較低，含硫量較高時(shí)，降低了鐵液的流動(dòng)性。 

在線(xiàn)澆注時(shí)，線(xiàn)運行，鐵液包晃動(dòng)，澆注不穩。

鐵液在型腔中流動(dòng)時(shí)由于排氣不暢，使流動(dòng)受阻。

跑火造成冷隔。漲芯造成局部壁薄，形成冷隔。

鑄件壁厚太薄或薄壁面積太大。

陶瓷網(wǎng)檔渣效果好，但阻流，易產(chǎn)生冷隔。

芯撐過(guò)小，過(guò)少，未下到位都有可能造成漂芯，導致壁薄。

砂芯或鑄型涂料刷得過(guò)厚，或涂料有堆積物都會(huì )導致鑄件局部壁薄，形成冷隔。

套箱內側一邊粘有砂子，套箱時(shí)砂胎錯位。

生產(chǎn)線(xiàn)轉運小車(chē)平板上粘有干砂，砂胎運動(dòng)突然受阻，上箱錯位。

錐銷(xiāo)、銷(xiāo)套、模型磨損，導致合箱錯位。

防止方法： 

適當加大澆口尺寸，增設內澆口，在易冷隔處增加溢流槽或冒口。

內澆口不宜離鑄件薄壁處太遠，或適當增加薄壁處的厚度。      

檢查箱套配合，保證定位準確，以免錯箱造成壁薄。

砂芯定位牢靠，下芯到位。

適當調高澆注溫度。（在保證不冷隔的前提下，盡可能的降低澆注溫度。）

控制合適的鐵液化學(xué)成分，盡量降低含硫量。

一次澆滿(mǎn)，避免補澆。并且在澆鑄時(shí)，不可斷流。

防止鐵液氧化，沖天爐熔煉時(shí)防止底焦過(guò)低。電爐熔化時(shí)，鐵液不宜在爐內停放時(shí)間過(guò)長(cháng)，宜在低溫下保溫；表面覆蓋保溫劑。

提高砂芯耐火度和高溫強度。芯盒分型面清理干凈，避免漲芯。

對于長(cháng)條型鑄件可采用兩頭澆注；對高大件可采用階梯澆注或分散澆注。

增加出氣冒口,加強排氣,減少鐵液流動(dòng)阻力。

適當提高碳當量，提高鐵液流動(dòng)性。

用陶瓷網(wǎng)時(shí)，澆口窩適當留大，溫度適當提高。

足夠的壓箱鐵或箱卡子卡牢，防止漲箱后炮火。

脫箱造型要留夠模型到砂胎邊緣的距離，防止砂胎高溫下強度不夠而炮火。

脫箱造型要留夠冷卻時(shí)間，防止鐵液未凝固時(shí)由于推型造成的炮火。

脫箱造型的壓箱鐵受側面澆注位置的影響，壓箱力是不均衡的，特別是壓箱鐵下面粘砂后，壓箱力更不均衡，要及時(shí)清理壓箱鐵下面的粘砂，防止壓箱力不均衡造成漲箱炮火。設計人員在設計時(shí)要考慮模型的擺放，避免壓箱力不均衡導致漲箱或炮火。

冬季鐵液降溫過(guò)快，要適當提高澆注溫度。要注意燙包，避免溫差太大。

熔渣清理干凈，防止澆注時(shí)熔渣堵塞澆道。

薄平鑄件澆注時(shí)要傾斜澆注，注意引氣，防止封閉氣體阻斷液流。

定期檢查錐銷(xiāo)、銷(xiāo)套、模樣，錐銷(xiāo)、銷(xiāo)套、模樣磨損后錯型或局部可能壁薄。

模樣或芯盒的強度要考慮，防止變形導致鑄件局部壁薄，模樣或芯盒的基準要重合，防止錯位導致鑄件局部厚度不夠。

及時(shí)清理套箱、運轉小車(chē)上的砂子，檢查清理設施的完好性，防止清理不到位導致錯型產(chǎn)生冷隔。